从分板测试到组合测试：一套医疗电子 PCBA 测试方案的优化

客户面临的挑战

这款医疗电子产品由 1# 功能板与 2# 功能板两块 PCBA 共同组成。客户最初采用的是分别测试的方案：一套治具用于 1# 功能板，另一套用于 2# 功能板。方案看起来清晰，但进入试产后，两块板分别暴露出了不同的问题。

1# 功能板治具存在针点向下偏移的情况，导致测试过程中接触不稳定，复测率超过一半；2# 功能板治具则主要覆盖 LED 测试，并未覆盖完整的产品功能。对于医疗电子产品而言，测试覆盖不足意味着潜在问题可能继续进入后续工序，而较高的复测率又会持续占用产线测试时间，影响生产节拍。

重新审视测试逻辑：两块板，是否应该分开测试？

进一步分析后，英创立工程团队发现，问题并不只是某一个治具的加工或定位偏差。真正值得重新思考的是测试方案本身：两块 PCBA 虽然在物料和测试时被分别处理，但它们实际上属于同一台成品，并需要在产品中协同工作。

工程团队在评审客户治具与试产板的过程中，注意到两块 PCBA 很可能属于同一套产品。经过初步对接验证，这一判断得到客户确认。由此，测试思路也随之发生变化——既然两块板最终要在同一台产品中协同工作，那么在测试阶段让它们同时接入、按照产品实际工作关系进行验证，就比完全割裂的单板测试更合理。

英创立的解决方案：将两块 PCBA 整合为一套组合测试

基于这一判断，英创立提出将 1# 功能板与 2# 功能板合并为一套组合测试，并自主设计组合测试治具。第一版方案采用手动快速夹结构，将两块 PCBA 同时接入，使测试从单纯验证单板状态，转向验证两块板在实际产品关系下的功能表现。

在方案整合过程中，原有测试方案中被隐藏的问题也逐渐显现。1# 功能板复测率过高，与烧录接口接触不良以及治具针板与定位槽偏移有关；2# 功能板此前主要测试 LED，则是因为原有治具没有为完整功能测试预留足够的接口。与此同时，组合测试还涉及一块底部配板，需要由英创立作为组合治具的配套部件自行加工，这也成为方案实施时需要协调的环节。

从单项测试到功能覆盖：测试方案进一步完善

确定组合测试方案后，客户也参与到测试接口的完善中。根据英创立提出的测试需求，客户新增了电机驱动测试点连接电压表头、串口读取版本号等测试接口；同时，客户代表参与协调底部配板相关事宜。双方围绕产品实际功能重新梳理测试要求，使组合治具不再只是把两块板放在一起测试，而是逐步形成与产品功能相对应的测试方案。

测试结果

组合测试实施后，2# 功能板首次实现了 100% 全功能测试，测试项目也由原有的 4 项扩展至 6 项，增加了静态电流、电压变化、四色灯和版本号读取等测试内容。与此同时，1# 功能板接口短路问题在对接过程中得到定位和解决。

从生产效率来看，一套组合测试的工时明显少于分别测试两块的总工时，原先复测率过高的问题也因此获得了更明确的改善路径。在治具投入方面，将两块 PCBA 的测试需求整合到同一套方案中，也有助于降低整体治具成本。

项目价值：让测试逻辑回到产品本身

这个项目的关键并不是增加了多少测试项目，而是重新审视了测试对象。原来的方案将一台完整产品拆成两块独立 PCBA 分别测试，这种方式虽然便于单板验证，却容易把两块板之间的功能关系和测试盲区隐藏起来。英创立通过确认两块 PCBA 的实际产品关系，重新设计测试逻辑，使测试方案更接近产品真实的工作状态。

对于医疗电子产品而言，测试完整性与生产效率需要同时兼顾。组合测试让 2# 功能板从原来的 LED 单项测试扩展到 100% 全功能测试，也让 1# 功能板原有的接触和接口问题在方案整合过程中得到进一步定位。与此同时，更短的组合测试工时和更集中的治具方案，为后续量产测试提供了更稳定的基础。